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Sämischgerber: Vom Fell zum Leder

Geduld, Genauigkeit und harte Arbeit sind die Tugenden, die man als Sämischgerber braucht. Jürgen Kolesch muss es wissen: In neunter Generation betreibt seine Familie am malerischen Gerberbach ihr Handwerk.

Ein Besuch in der letzten Sämischgerberei Deutschlands ist nicht nur ein Abenteuer für Augen und Ohren, sondern auch für die Nase: Vom scharfen Kalkgeruch in der Werkstatt, wo das Fell von der Haut geschabt wird, bis zum robusten Duft des Dorschtrans, der in der Weißgerberwalk in das Leder gehämmert wird – es riecht nach Arbeit, Schweiß und gelebter Geschichte.

300 Jahre unverändert
Biberach ist Gerberstadt. Jürgen Kolesch erzählt, dass im 18. Jahrhundert mehr als 40 Betriebe davon lebten, Tierhäute in einem langwierigen Prozess in starkes Leder zu verwandeln: „Das war irgendwann nicht mehr tragbar. Die Zunft veranstaltete eine Lotterie, bei der die Verlierer die Region verlassen mussten, damit die anderen überleben konnten.“

Glücklicherweise war die Familie Kolesch davon nicht betroffen: In neunter Generation arbeitet nun Sohn Achim in der Werkstatt. Und auch der Rest des Geschäfts bleibt in der Familie: Im Laden, der zur Gerberei gehört, berät Marianne Kolesch selbst. Es hat sich nicht viel geändert über die Jahrhunderte: Sämisch gerben ist weitgehend Handarbeit, zeitaufwendig und mühsam. Es dauert Monate, bis aus den angelieferten Rotwild-Fellen ein feiner Stoff wird, der zu einer Hose oder einer Jacke verarbeitet werden kann.
Bevor Jürgen Kolesch und sein Sohn die Felle in einer Mischung aus Kalk und Wasser einweichen, um die Haarwurzeln zu lösen, müssen sie erst einmal genau hinsehen – nicht jedes Fell ist geeignet, nicht jede Haut gut genug: „Da wir viele Felle von Jägern bekommen, schauen wir nach, ob die Einschusslöcher nicht so ungünstig liegen, dass sie ein größeres Stück unbrauchbar machen. Oft haben sich auch Dasselfliegen-Larven in der Haut eingenistet, dann sieht sie wie durchlöchert aus. Und gerade ältere Tiere haben manchmal tiefe Narben.“

Früher holte sein Großvater die Felle noch mit dem Handkarren von Jägern und Bauern der Umgebung ab, mittlerweile bezieht Jürgen Kolesch seinen „Rohstoff“ auch aus Neuseeland und Australien. Angeliefert werden die Felle getrocknet oder in jeder Menge Salz, weil das die Fäulnis verhindert.

24 Stunden im Gerberbach
Was den prüfenden Blick übersteht, kommt vier bis sechs Wochen lang in den Äscher. Durch diesen Prozess lassen sich die Haare leicht von der Haut lösen. In einem weiteren Durchgang wird auch das Unterhautbindegewebe entfernt. Um die restliche Kalk-Wasser-Mischung auszuspülen, wird die Haut danach 24 Stunden in den Gerberbach gehängt, der direkt an der Werkstatt vorbeifließt und auch die Walk (eine Art Mühle) antreibt. Danach wird dem Material mit viel Druck an einem Gewinde das Wasser entzogen. Drei Monate Arbeit, bevor mit der eigentlichen Gerberei angefangen werden kann.

Hölzerne Fäuste
Seit 1699 steht die Weißgerberwalk am Gerberbach in Biberach – und dabei ist diese Walk schon das „neue“ Modell, wie Kolesch berichtet: „An der Stelle stand auch vorher eine Gerbermühle, aber über die weiß man nur wenig.“ Betritt man die „Mühle“, bleibt man erst mal wie angewurzelt stehen. Nicht vor Erstaunen, sondern weil man festklebt: Der über Jahrzehnte verarbeitete Dorschtran hat sich über alles gelegt wie eine klebrige schwarzbraune Schicht.

Es dröhnt, wenn fast ein Dutzend Hämmer den Tran in sich ständig drehende Ballen aus ungegerbtem Leder walken. „Freiwillig nimmt der Stoff den Tran nicht auf, der muss regelrecht reingeprügelt werden“, sagt Kolesch gegen den Lärm. „Zwölf Stunden lang. Drei Mal. Und zwischendurch immer wieder zum Trocknen ins Lager.“ Langsam ahnt man, warum außer der Sämischgerberei alle Lederbetriebe im Land auf einfachere chemische Gerbprozesse setzen.

Viele Arbeitsschritte
So schwer der Tran in das Leder kommt, so schwer kommt er auch wieder heraus. Im Sodabad wird das Material mehrfach ausgewaschen und wieder getrocknet, bis es optisch ungefähr dem uns bekannten Fensterleder entspricht. Der Stoff ist nun leicht verschrumpelt und fest, weshalb er mit großer mechanischer Kraft gestreckt wird. Das „Stollen“ macht das Leder griffweich. Die Falzmaschine sorgt im Anschluss dafür, dass das Leder eine gleichmäßige und gewünschte Dicke erhält.

Achim Kolesch weiß um die sich wandelnden Kundenwünsche: „Früher waren Lederhosen bis zu 2,5 Millimeter dick. Die sollten was aushalten. Da waren auch Narben und Unreinheiten nicht so schlimm. Heute mögen die Leute lieber Hosen mit 1,4 oder 1,6 Millimeter, weil sich das angenehmer tragen lässt.“ Bis das Leder gefärbt und zugeschnitten ist, vergehen wieder ein paar Wochen. Aber Jügen Kolesch stört die Zeit nicht, die sein Handwerk braucht: „Nach 300 Jahren hat sich die Familie dran gewöhnt“, sagt er freundlich lachend.

Von Torsten Dewi
 
Sämischgerber: Vom Fell zum Leder - Fotos: Peter Raider
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